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DIY – Fastback-Hardtop für den NA

Die Fastback-Hardtops machen auf den MXen eine ziemlich gute Figur. Zu kaufen gibt es sie in den USA sowie Japan. Doch ein Import nach Deutschland kann ziemlich schnell eine ziemlich kostenintensive Sache werden. Die beste Alternative? DIY!

Genau das dachte sich auch Daniel Konrad. Hier ist sein DIY-Umbaubericht:

Ein Kumpel und ich waren schon eine Weile auf der Suche nach einem Fastback-Hardtop. Allerdings waren mir ca. 4.500€ inkl. Versand und Steuern für die Autokonexion-Teile dann doch etwas zu teuer. Also kam die Idee auf, das Ganze selber herzustellen.

Irgendwann traf die Langeweile auf eine freie Garage, sodass aus dieser Mischung heraus das DIY-Projekt starten konnte.

Für das Positiv zum Abformen-Erstellen werden folgende Materialien benötigt:

– Eine Rolle Folie zum Abkleben
– ca. 22 Dosen Bauschaum
– ca. 7kg Fertigspachtel
– 2 Liter Farbe
– Diverse Werkzeuge und Massen an Schleifpapier
Der Umbau des Hardtops gestaltete sich recht simpel, verursacht allerdings recht viel Arbeit und extremst viel Dreck. Alles in allem würde ich sagen, haben wir ca. 80 Stunden aufgewendet, um die Form richtig hinzubekommen.
Erst wurde alles mit Bauschaum ausgefüllt, dann geschliffen und gespachtelt, dann wieder geschliffen, neu gespachtelt usw. Die Prozesse wiederholten sich endlos bis wir schlussendlich mit der Form zufrieden waren.

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Dann kamen die Fenster dran, was u.a. zu seltsamen Konstruktionen führte (Buckel-Mazda ftw^^), bis wir die endgültige Form endlich gefunden hatten.

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Die Stege am Fensterrand dienen vorerst nur zur Stabilisierung der Außenhaut. Sie werden am Ende ausgeschnitten und durch die Innenhaut übernommen.

Formerstellung mit Bauschaum - Fensterbereich

Formerstellung mit Bauschaum – Fensterbereich

Formerstellung mit Bauschaum - Fensterbereich

Formerstellung mit Bauschaum – Fensterbereich

Anschließend wurde das Fastback- Hardtop lackiert, um eine glatte Oberfläche zu bekommen und daraufhin abgeformt.

Formerstellung mit Bauschaum

Formerstellung mit Bauschaum

Zum Erstellen der Form werden folgende Materialien benötigt:

– ca. 1,5l Trennwachs
– ca. 1l PVA-Lack
– 2l Formenbau-Gelcoat
– ca. 5m² Filamentgewebe
– ca. 20m² Glasfasermatten
– ca. 5m² Roving Gewebe
– ca. 10m Carbonstreifen zur Kantenverstärkung
– ca. 10l Harz

Der Formenbau erklärt sich von selbst. Die Prozesse sind folgende:
– Trennschicht auf die Urform streichen
– Gelcoat schicht
– Gewebeschichten

Nun sollte ein Tag gewartet werden, bis alles durchgehärtet ist, sodass nun entformt werden kann. (Klingt leichter, als es wirklich ist! Wir haben knappe 4 Stunden am Entformen gesessen…)

Entformung des Fastbacks

Entformung des Fastbacks

Entformung des Fastbacks

Entformung des Fastbacks

Entformung des Fastbacks

Entformung des Fastbacks

In die erstelle Negativ-Form wurde für den ersten Prototypen ganz normal GFK laminiert. Die Vorgehensweise ist entspricht der des Formenbaus, nur werden teilweise andere Materialien verwendet und dünner verarbeitet.

Nach dem Entformen wurde das Fastback-Hardtop grob mit der Flex zurecht geschnitten und Stück für Stück am Auto angepasst.

Erste Anpassungsarbeiten am Auto

Erste Anpassungsarbeiten am Auto

Was jetzt noch gemacht werden muss:

Zuerst den Prototypen weiter bearbeiten, sprich die Fenster richtig ausschneiden, das Ganze nochmal richtig schleifen und an manchen Stellen (z.B. untere Kanten) nochmal spachteln, bis die Form und ihre Spaltmaße perfekt sind. Anschließend wird der Kofferraum von der restlichen Form getrennt, damit die Funktion erhalten bleibt und auch andere Kofferraumdeckel angeboten werden können..

Anschließend wird von dieser Haut eine neue Form abgenommen, die dann für die wirkliche Produktion genutzt werden kann.

Außerdem muss das Innenleben noch geformt werden, sprich alle Kanten, Verstärkungen und Aufnahmepunkte für Scheibe sowie die Hardtop-Verschlüsse und in die Außenhülle geklebt werden. Der letzte Schritt umfasst das Einkleben der Scheibe sowie die Anbringung nötiger Dichtungen.

Stay tuned!

  1. Stefan
    7. Juni 2016, 13:21 | #1

    Super Sache das Ganze… ist denn bei diesem Projekt nochmal was passiert? Oder ist das so stehen geblieben?

  2. 7. Juni 2016, 13:23 | #2

    Das Projekt ist noch am Leben, allerdings etwas nach hinten geschoben worden, da der „Projektleiter“ mit Umzug & Co. aufgehalten wurde. Ich bekomme wahrscheinlich aber bald ein Update dazu.

  3. ERIK
    27. Juni 2016, 18:28 | #3

    Ist geplant mehrere hardtops zu bauen?

  4. 1. Juli 2016, 09:19 | #4

    Meines Wissens nach bleibt dies ein Einzelstück.

  5. Daniel Konrad
    20. Juli 2016, 18:48 | #5

    Projekt wird weiter fortgesetzt kann allerdings nochn bischen dauern da zurzeit andere Projekte vorrang haben.

    Es wird definitiv später mehrere Geben die auch teilweise Verkauft werden.

  6. Wolfgang
    27. Dezember 2016, 08:49 | #6

    Hast du einen Wasseranschluss zum entformen mit einlaminiert? Das hilft ungemein. Ich habe früher mal in einer Bootswerft gearbeitet, da hatten alle größere Formen 1-2 Stutzen um Schläuche anzuschließen. Das erleichtert das Entformen ungemein. Der Nachteil, du musst hinterher im Gelcoat die Anschlussstelle nachschleifen und polieren.

  7. Ulrich
    6. September 2017, 10:43 | #7

    Wie steht es nun ein Jahr später mit dem Fastback-Projekt? Passiert noch etwas?

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